کنترل تشکیل انتهای گرم برای بطری های شیشه ای

در طی چند سال گذشته ، کاربران اصلی کارخانه های تولیدی و بسته بندی شیشه ای در جهان پس از مگاترون کاهش مصرف پلاستیک و کاهش آلودگی محیط زیست ، خواستار کاهش قابل توجهی در ردپای کربن مواد بسته بندی شده اند. برای مدت طولانی ، وظیفه تشکیل پایان داغ ، تحویل هرچه بیشتر بطری ها به کوره آنیلایی ، بدون نگرانی زیاد به کیفیت محصول ، که عمدتاً نگرانی از پایان سرما بود. مانند دو جهان مختلف ، انتهای گرم و سرد کاملاً توسط کوره آنیل به عنوان خط تقسیم شده از هم جدا می شوند. بنابراین ، در مورد مشکلات کیفیت ، ارتباطات یا بازخورد به موقع و مؤثر از انتهای سرما تا پایان گرم وجود ندارد. یا ارتباطی یا بازخورد وجود دارد ، اما اثربخشی ارتباطات به دلیل تأخیر در زمان کوره بازپخت زیاد نیست. بنابراین ، برای اطمینان از اینکه محصولات با کیفیت بالا در دستگاه پر کردن ، در منطقه سرد یا کنترل کیفیت انبار تغذیه می شوند ، سینی هایی که توسط کاربر بازگردانده می شوند یا نیاز به بازگشت دارند ، یافت می شود.
بنابراین ، حل مشکلات کیفیت محصول به موقع در پایان گرم ، کمک به تجهیزات قالب گیری ، افزایش سرعت دستگاه ، دستیابی به بطری های شیشه ای سبک و کاهش انتشار کربن از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
به منظور کمک به صنعت شیشه ای در دستیابی به این هدف ، شرکت XPAR از هلند در تلاش است تا سنسورها و سیستم های بیشتری را ایجاد کند که برای شکل گیری گرم بطری ها و قوطی های شیشه ای اعمال می شود ، زیرا اطلاعات منتقل شده توسط سنسورها سازگار و کارآمد است.بالاتر از تحویل دستی!

در فرآیند قالب گیری عوامل دخالت زیادی وجود دارد که بر فرآیند تولید شیشه تأثیر می گذارد ، مانند کیفیت کولت ، ویسکوزیته ، دما ، یکنواختی شیشه ، دمای محیط ، پیری و سایش مواد پوشش و حتی روغن کاری ، تغییرات تولید ، متوقف کردن/شروع طراحی واحد یا بطری می تواند روند را تحت تأثیر قرار دهد. از نظر منطقی ، هر تولید کننده شیشه ای به دنبال ادغام این اختلالات غیرقابل پیش بینی مانند حالت GOB (وزن ، دما و شکل) ، بارگذاری GOB (سرعت ، طول و موقعیت زمان ورود) ، دما (سبز ، قالب و غیره) ، پانچ/هسته) است تا به حداقل برسد که باعث بهبود کیفیت بطری های شیشه ای می شود.
دانش دقیق و به موقع از وضعیت GOB ، بارگیری GOB ، داده های کیفیت دما و بطری مبنای اساسی برای تولید بطری ها و قوطی های سبک تر ، قوی تر ، بدون نقص با سرعت دستگاه بالاتر است. با شروع از اطلاعات زمان واقعی دریافت شده توسط سنسور ، از داده های تولید واقعی برای تجزیه و تحلیل عینی استفاده می شود که آیا بعداً بطری وجود خواهد داشت و می تواند نقص داشته باشد ، به جای قضاوت های ذهنی مختلف مردم.
در این مقاله به چگونگی استفاده از سنسورهای پایان گرم می تواند به تولید کوزه های شیشه ای سبک تر و قوی تر با نرخ نقص پایین تر کمک کند ، در حالی که سرعت دستگاه را افزایش می دهد.

در این مقاله به چگونگی استفاده از سنسورهای پایان گرم می تواند به تولید کوزه های شیشه ای سبک تر و قوی تر با سرعت کمتری کمک کند ، در حالی که سرعت دستگاه را افزایش می دهد.

1. بازرسی پایان گرم و نظارت بر فرآیند

با استفاده از سنسور پایان گرم برای بطری و بازرسی ، می توان نقص عمده ای را در قسمت داغ از بین برد. اما سنسورهای پایان گرم برای بطری و می توانند بازرسی را فقط برای بازرسی گرم استفاده کنند. مانند هر دستگاه بازرسی ، گرم یا سرد ، هیچ سنسور نمی تواند به طور موثری تمام نقص ها را بازرسی کند ، و در مورد سنسورهای داغ هم همینطور است. و از آنجا که هر بطری خارج از مشخصه یا می تواند زمان تولید و انرژی تولید را در حال حاضر تولید کند (و CO2 را تولید می کند) ، تمرکز و مزیت سنسورهای پایان داغ بر پیشگیری از نقص است ، نه فقط بازرسی خودکار محصولات معیوب.
هدف اصلی بازرسی بطری با سنسورهای گرمای داغ ، از بین بردن نقص های مهم و جمع آوری اطلاعات و داده ها است. علاوه بر این ، بطری های جداگانه را می توان با توجه به نیاز مشتری بازرسی کرد ، و یک نمای کلی از داده های عملکرد واحد ، هر GOB یا رتبه دهنده ارائه می دهد. از بین بردن نقایص عمده ، از جمله ریختن و چسبیدن به گرم ، تضمین می کند که محصولات از طریق اسپری گرم و تجهیزات بازرسی از سرما عبور می کنند. داده های عملکرد حفره برای هر واحد و برای هر GOB یا Runner می تواند برای تجزیه و تحلیل علت ریشه ای مؤثر (یادگیری ، پیشگیری) و اقدامات درمانی سریع در هنگام بروز مشکلات استفاده شود. اقدامات درمانی سریع توسط پایان داغ بر اساس اطلاعات در زمان واقعی می تواند به طور مستقیم کارایی تولید را بهبود بخشد ، که این پایه و اساس یک فرآیند قالب بندی پایدار است.

2. عوامل تداخل را کاهش دهید

به خوبی شناخته شده است که بسیاری از عوامل دخالت (کیفیت کولت ، ویسکوزیته ، دما ، همگن شیشه ای ، دمای محیط ، وخامت و سایش مواد پوشش ، حتی روغن کاری ، تغییرات تولید ، واحدهای توقف/شروع یا طراحی بطری) بر ساخت شیشه تأثیر می گذارد. این عوامل تداخل علت اصلی تغییر فرآیند است. و هرچه فاکتورهای مداخله ای بیشتر روند قالب گیری در معرض خطر باشد ، نقص بیشتری ایجاد می شود. این نشان می دهد که کاهش سطح و فرکانس عوامل دخالت ، مسیری طولانی را برای دستیابی به هدف تولید محصولات سبک تر ، قوی تر ، بدون نقص و با سرعت بالاتر طی می کند.
به عنوان مثال ، پایان گرم به طور کلی تأکید زیادی بر روغن کاری می کند. در واقع ، روغن کاری یکی از اصلی ترین حواس پرتی در فرآیند تشکیل بطری شیشه ای است.

چندین روش مختلف برای کاهش اختلال در روند با روغن وجود دارد:

الف) روغن کاری دستی: فرآیند استاندارد SOP را ایجاد کنید ، تأثیر هر چرخه روغن کاری را برای بهبود روغن کاری کنترل کنید.

ب - از سیستم روغن کاری اتوماتیک به جای روغن کاری دستی استفاده کنید: در مقایسه با روغن کاری دستی ، روغن کاری اتوماتیک می تواند قوام فرکانس روغنی و اثر روغن کاری را تضمین کند.

ج - با استفاده از یک سیستم روغن کاری خودکار ، روغن کاری را به حداقل برسانید: ضمن کاهش فرکانس روغن کاری ، از قوام اثر روغن کاری اطمینان حاصل کنید.

میزان کاهش تداخل فرآیند به دلیل روغن کاری به ترتیب a است

3. درمان باعث می شود منبع نوسانات فرآیند توزیع ضخامت دیواره شیشه ای یکنواخت تر شود
اکنون ، برای مقابله با نوسانات در فرآیند تشکیل شیشه ناشی از اختلالات فوق ، بسیاری از تولید کنندگان شیشه ای برای تهیه بطری از مایع شیشه ای بیشتری استفاده می کنند. به منظور تحقق مشخصات مشتریان با ضخامت دیواره 1 میلی متر و دستیابی به راندمان تولید معقول ، مشخصات طراحی ضخامت دیوار از 1.8 میلی متر (فرآیند دمیدن فشار دهان کوچک) تا حتی بیش از 2.5 میلی متر (فرآیند دمیدن و دمیدن) متغیر است.
هدف از این افزایش ضخامت دیواره جلوگیری از بطری های معیوب است. در روزهای ابتدایی ، هنگامی که صنعت شیشه ای نتوانست استحکام شیشه را محاسبه کند ، این افزایش ضخامت دیواره برای تغییر بیش از حد فرآیند (یا سطح پایین کنترل فرآیند قالب گیری) جبران شد و به راحتی توسط تولید کنندگان ظروف شیشه ای و مشتریان آنها به خطر افتاد.
اما در نتیجه این ، هر بطری ضخامت دیواری بسیار متفاوتی دارد. از طریق سیستم نظارت بر سنسور مادون قرمز در انتهای داغ ، به وضوح می توانیم ببینیم که تغییر در فرآیند قالب بندی می تواند منجر به تغییر در ضخامت دیواره بطری شود (تغییر در توزیع شیشه). همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است ، این توزیع شیشه اساساً به دو مورد زیر تقسیم می شود: توزیع طولی شیشه و توزیع جانبی. از تجزیه و تحلیل بطری های بی شماری تولید شده ، می توان دریافت که توزیع شیشه به طور مداوم در حال تغییر است ، هم به صورت عمودی و هم به صورت افقی. برای کاهش وزن بطری و جلوگیری از نقص ، باید این نوسانات را کاهش یا از آن جلوگیری کنیم. کنترل توزیع شیشه مذاب ، کلید تولید بطری ها و قوطی های سبک تر و قوی تر با سرعت بالاتر ، با نقص کمتر یا حتی نزدیک به صفر است. کنترل توزیع شیشه نیاز به نظارت مداوم بر بطری دارد و می تواند بر اساس تغییر در توزیع شیشه ، تولید و اندازه گیری فرآیند اپراتور را تولید و اندازه گیری کند.

4. جمع آوری و تجزیه و تحلیل داده ها: ایجاد اطلاعات هوش مصنوعی
استفاده از سنسورهای بیشتر و بیشتر داده های بیشتر و بیشتر را جمع می کند. با هوشمندی ترکیب و تجزیه و تحلیل این داده ها اطلاعات بیشتری و بهتر برای مدیریت تغییرات فرایند به طور مؤثرتر فراهم می کند.
هدف نهایی: ایجاد یک پایگاه داده بزرگ از داده های موجود در فرآیند شکل گیری شیشه ، به سیستم اجازه می دهد تا داده ها را طبقه بندی و ادغام کرده و کارآمدترین محاسبات حلقه بسته را ایجاد کند. بنابراین ، ما باید از زمین پایین تر باشیم و از داده های واقعی شروع کنیم. به عنوان مثال ، ما می دانیم که داده های شارژ یا داده های دما مربوط به داده های بطری است ، هنگامی که این رابطه را می دانیم ، می توانیم بار و دما را به گونه ای کنترل کنیم که بطری هایی با تغییر کمتری در توزیع شیشه تولید کنیم ، به طوری که نقص کاهش می یابد. همچنین ، برخی از داده های پایان سرما (مانند حباب ، ترک و غیره) همچنین می توانند به وضوح تغییرات فرآیند را نشان دهند. استفاده از این داده ها می تواند به کاهش واریانس فرآیند کمک کند حتی اگر در پایان گرم مشاهده نشود.

بنابراین ، پس از ثبت پایگاه داده این داده های فرآیند ، سیستم هوشمند هوش مصنوعی می تواند به طور خودکار اقدامات درمانی مربوطه را ارائه دهد وقتی سیستم سنسور پایان داغ نقص ها را تشخیص می دهد یا می یابد که داده های با کیفیت از مقدار زنگ تنظیم شده فراتر می رود. 5. SOP مبتنی بر سنسور ایجاد کنید یا اتوماسیون فرآیند قالب بندی

پس از استفاده از سنسور ، ما باید اقدامات مختلف تولید را در مورد اطلاعات ارائه شده توسط سنسور ترتیب دهیم. بیشتر و بیشتر پدیده های تولید واقعی توسط سنسورها دیده می شوند و اطلاعات منتقل شده بسیار کاهنده و سازگار است. این برای تولید بسیار مهم است!

سنسورها به طور مداوم وضعیت GOB (وزن ، دما ، شکل) ، شارژ (سرعت ، طول ، زمان ورود ، موقعیت) ، دما (Preg ، Die ، Punch/Core ، Die) را کنترل می کنند تا کیفیت بطری را کنترل کنند. هرگونه تغییر در کیفیت محصول دلیل دارد. پس از مشخص شدن علت ، می توان روشهای عملیاتی استاندارد را ایجاد و اعمال کرد. استفاده از SOP تولید کارخانه را آسان تر می کند. ما از بازخورد مشتری می دانیم که آنها احساس می کنند استخدام کارمندان جدید در پایان داغ به دلیل سنسورها و SOP آسانتر می شود.

در حالت ایده آل ، اتوماسیون باید تا حد امکان اعمال شود ، به خصوص هنگامی که مجموعه های بیشتر و بیشتر دستگاه وجود دارد (مانند 12 مجموعه دستگاه 4 قطره ای که اپراتور نمی تواند 48 حفره را به خوبی کنترل کند). در این حالت ، سنسور مشاهده می کند ، داده ها را تجزیه و تحلیل می کند و با تغذیه داده ها به سیستم زمان بندی رتبه و قطار ، تنظیمات لازم را انجام می دهد. از آنجا که بازخورد به تنهایی از طریق رایانه کار می کند ، می تواند در میلی ثانیه تنظیم شود ، چیزی حتی بهترین اپراتورها/کارشناسان هرگز قادر به انجام آن نخواهند بود. طی پنج سال گذشته ، یک حلقه بسته (پایان داغ) کنترل خودکار برای کنترل وزن GOB ، فاصله بطری در نقاله ، دمای قالب ، سکته مغزی پانچ هسته و توزیع طولی شیشه در دسترس است. پیش بینی می شود که حلقه های کنترل بیشتری در آینده نزدیک در دسترس باشند. بر اساس تجربه فعلی ، استفاده از حلقه های کنترل مختلف اساساً می تواند اثرات مثبت یکسانی مانند کاهش نوسانات فرآیند ، تغییر کمتر در توزیع شیشه و نقص کمتری در بطری ها و کوزه های شیشه ای ایجاد کند.

برای دستیابی به تمایل به تولید سبک تر ، قوی تر ، تقریباً بدون نقص ، با سرعت بالاتر و با بازده بالاتر ، ما در این مقاله روش هایی برای دستیابی به آن ارائه می دهیم. ما به عنوان یکی از اعضای صنعت شیشه کانتینر ، ما از مگاتروند کاهش آلودگی پلاستیک و زیست محیطی پیروی می کنیم و الزامات واضح شراب سازی های اصلی و سایر کاربران بسته بندی شیشه ای را دنبال می کنیم تا به طور قابل توجهی ردپای کربن صنعت مواد بسته بندی را کاهش دهد. و برای هر تولید کننده شیشه ای ، تولید بطری های شیشه ای بدون نقص سبک تر ، قوی تر ، (تقریباً) و با سرعت دستگاه های بالاتر ، می تواند ضمن کاهش انتشار کربن منجر به بازگشت بیشتر سرمایه گذاری شود.